比揮発度とは、混合液体を構成する各成分の「蒸発しやすさ」の比を示す無次元数です。蒸留計算における最も基礎的かつ重要なパラメーターであり、主に二成分系における軽沸点成分(揮発しやすい成分)と重沸点成分(揮発しにくい成分)の分離効率を定量化するために用いられます。
蒸留の目的は、沸点の差を利用して特定成分を濃縮することにありますが、単に沸点差があるだけでは不十分です。気相と液相の間で各成分がどのような割合で分配されるかを知る必要があり、その指標となるのが比揮発度です。一般に比揮発度の値が1から離れるほど分離が容易になり、1に近いほど分離は困難を極めます。1に達した状態は「共沸」を意味し、通常の蒸留手法ではそれ以上の分離が不可能であることを示唆します。
受託蒸留の現場において、未踏の混合溶剤を扱う際、エンジニアが最初に確認するのがこの数値です。比揮発度は、成分Aの揮発度(K値)を成分Bの揮発度で除したものとして定義されます。この数値が、蒸留塔に求められる高さ(理論段数)や、塔頂から戻す液体の量(還流比)を左右する決定的な因子となります。
化学工学的な設計において、比揮発度は固定値として扱われることもありますが、実際には温度、圧力、そして混合物の組成によって動的に変化します。この変化を正確に把握することが、高品質な製品を安定的に得るための鍵となります。
比揮発度 αAB を数式で表すと、液相中のモル分率 x と気相中のモル分率 y を用いて以下のように定義されます。
ここで、y/x は各成分の揮発度(K値)を表しており、成分Aが軽沸点成分、成分Bが重沸点成分である場合、αAB は通常1以上の値を取ります。この定義式から明らかなように、比揮発度は「液相組成に対する気相組成の濃縮度合いの比」を意味しています。
理想溶液と見なせる系において、比揮発度は各純成分の蒸気圧比に簡略化されます。ラウールの法則およびダルトンの法則を適用すると、成分 i の気相分圧 Pi は以下のように記述できます。
(P は全圧、P°i は温度 T における純成分 i の飽和蒸気圧)
この関係式を比揮発度の定義に代入すると、理想系における比揮発度は全圧に関わらず、各成分の純分飽和蒸気圧の比として算出されます。
この結果、温度が上昇すると飽和蒸気圧の比が1に近づく傾向があるため、一般に温度が高い(全圧が高い)条件では比揮発度が低下し、分離効率が悪化することが熱力学的に説明されます。
実際の産業現場で扱う溶剤の多くは非理想溶液であり、分子間の相互作用を考慮しなければなりません。この場合、活動度係数 γ を導入した修正ラウールの法則を用いる必要があります。
活動度係数が組成によって大きく変動する系では、比揮発度も濃度依存性が激しくなります。特に、特定の組成において α = 1 となる点は「共沸点」と呼ばれ、気相と液相の組成が一致するため、通常の蒸留ではそれ以上の精製が行えません。
蒸留塔の設計工程において、比揮発度の値は「装置のサイズ」と「運転エネルギー」のトレードオフを決定します。この数値が設計に与える影響は極めて大きく、わずかな予測の誤差が致命的な設計ミスを招く恐れがあります。
比揮発度が大きい場合、一度の蒸発操作で得られる濃縮度が大きいため、必要な理論段数は少なくて済みます。逆に比揮発度が1に近い場合、分離を進めるために多数の段数が必要となり、塔高が非常に高くなります。この関係を端的に示すのがフェンスケ(Fenske)の式です。全還流条件下において、塔頂の成分比と塔底の成分比を達成するために必要な最小理論段数 Nmin は、平均比揮発度 αavg を用いて以下のように導かれます。
この数式から、α が1に近づくほど分母が0に近づき、必要な段数が対数関数的に増大することが理解できます。
比揮発度は、マッケーブ・シール(McCabe-Thiele)法で用いられる平衡曲線の形状を決定します。α が一定と仮定できる場合、平衡曲線は以下の式で描画されます。
α が大きいほど、平衡曲線は対角線から大きく離れ、上側に膨らんだ形状となります。この膨らみが大きいほど、操作線との間に広いスペースが確保されるため、低い還流比でも目標純度に到達可能です。
受託蒸留において分離が困難な組成に遭遇した際、最も有効な手段の一つが「操業圧力の変更」です。これは、比揮発度が圧力に対して感受性を持っている性質を利用した手法です。
多くの場合、全圧を下げる(減圧する)ことで比揮発度は増大する傾向にあります。これは、アントワン(Antoine)式などの蒸気圧推算式からも導かれる通り、低温域ほど各成分間の蒸気圧比が開くためです。この特性を利用した減圧操作には、以下の利点があります。
| 比揮発度 (α) | 分離の難易度 | 推奨される設備・手法の特徴 |
|---|---|---|
| α > 2.0 | 容易 | 少ない段数と低還流比で分離可能。汎用的な蒸留塔で効率よく処理できる。 |
| 1.2 < α ≤ 2.0 | 普通 | 一般的な工業蒸留の範囲。充填物やトレイの選定により経済的な設計を行う。 |
| 1.05 < α ≤ 1.2 | 困難 | 高い理論段数が必要。高効率な不規則充填物や規則充填物の採用、または減圧による α の改善を検討。 |
| α ≤ 1.05 | 極めて困難 | 通常の蒸留では非経済的。抽出蒸留、共沸蒸留、膜分離といった特殊技術の併用が必須。 |
| α = 1.0 | 不可 | 共沸状態。物理的な蒸留による分離のデッドロック状態であり、系の変更が必要。 |
比揮発度は、蒸留という分離技術における「物理的な限界」を示す最も残酷で、かつ誠実な数値です。この数値を無視して装置の大型化や熱源の投入を行っても、期待した分離性能を得ることはできません。対象とする成分系の気液平衡特性を深く理解し、比揮発度が最大化される運転条件を見出すことが、受託蒸留におけるコスト競争力と品質向上に直結します。
蒸留には、薄膜蒸留、精密蒸留、水蒸気蒸留、分留など、さまざまな蒸留手法があります。蒸留の目的や対象の化学品や溶剤によって適切な蒸留方法が異なるため、自社工場に合ったパートナーを選ぶことが非常に大切。金属イオンや残留物を基準以下に蒸留精製できないと、製品の品質やコストにも関わるからです。
そこで、本メディアでは、蒸留の目的や特性に合わせて選べる受託蒸留会社を厳選し、3社比較を掲載しています。適切なパートナー選びの参考としてぜひご活用ください。
蒸留対象となる材料の性質や求める純度・精度によって、必要な蒸留技術は異なります。そのため、原料の特性に合った設備やノウハウを持つ会社を選ぶことが、製品の品質・精度・純度の向上につながります。
ここでは、蒸留の目的や素材に応じて選べる、おすすめの受託会社を3社ピックアップしました。
中国精油が得意な蒸留精製
新菱が得意な蒸留精製
八代が得意な蒸留精製